Escassez de transformadores de alta tensão: Riscos e consequências – Parte 2/2

No entanto, os desafios não param por aí. Em 2025, espera-se que o mercado global de transformadores de força de alta tensão enfrente uma escassez significativa no que tange ao atendimento dos mercados. A produção desses equipamentos estratégicos está limitada devido a problemas nas cadeias de suprimentos, dificuldades logísticas e até mesmo pela inadequação das plantas produtivas para tão alta demanda. E, nesse contexto, a modicidade na oferta de novos transformadores tem implicações profundas para o setor elétrico, especialmente para as concessionárias de energia.

Não longe dessa realidade, as próprias reformadoras têm se deparado com limitações semelhantes, impossibilitando, em muitos casos, que a reforma e repotencialização de transformadores seja uma alternativa mais célere à aquisição de novas unidades.

Essa falta de oferta de transformadores de força coloca em risco a continuidade do fornecimento de energia, pois a reposição de equipamentos danificados ou obsoletos será cada vez mais difícil e letárgica. Se os transformadores existentes falharem, as concessionárias não terão opções imediatas para substituí-los, o que pode resultar em falhas no sistema e afetar a confiabilidade da rede elétrica, caso soluções alternativas e manobras operativas não sejam acessíveis. 

Além disso, a falta de novos transformadores pode agravar ainda mais a sobrecarga dos sistemas de alta tensão já comprometidos.

A escassez também implica em uma pressão financeira adicional, uma vez que a aquisição de novas unidades tende a se tornar mais cara, por simples ajuste da curva demanda/oferta que traciona o mercado. Esse cenário destaca a urgência de adotar estratégias eficazes de manutenção preventiva e monitoramento para maximizar a vida útil dos equipamentos existentes.

A Necessidade de Um olhar diferente para Manutenção Preventiva 

Para enfrentar os desafios da sobrecarga dos sistemas e a escassez de transformadores, a manutenção preventiva se torna ainda mais essencial. As práticas tradicionais de manutenção, baseadas em intervalos fixos para análises e inspeções, não são mais suficientes para lidar com as complexidades atuais. A manutenção preventiva precisa ser repensada e adaptada ao cenário de alta demanda e limitações de recursos.

Uma das mudanças cruciais que deve ser adotada é a alteração na periodicidade das análises de óleo dos transformadores em sobrecarga. O óleo isolante é um indicador fundamental da saúde do transformador, pois não desempenha apenas função isolante e de meio de troca de calor: por meio da análise de gases dissolvidos, pode prover importantes informações sobre falhas incipientes, cuja probabilidade é majorada quando os equipamentos operam em sobrecarga. Assim, essas análises mais frequentes aumentam a sensibilidade a defeitos em evolução, servindo de subsídio estratégico para apoio à tomada de decisão, no que tange a paradas programadas, sobretudo em sistemas muito radiais, operativamente, nos quais desligamentos fortuitos ensejem a indisponibilidade das cargas. Periodicidades mensais, em vez de semestrais, ou até com maior frequência, podem surgir como boas práticas preditivas, nesse contexto.

Todavia, a análise mais frequente de óleo isolante, por si só, jamais deve ser tomada como condição para anuir a sobrecarga de transformadores de potência, dados os outros fenômenos a ela correlatos, em decorrência do fluxo magnético espraiado de maior intensidade e aos regimes térmicos mais agressivos que afetam o equipamento por completo: da parte ativa às vedações do tanque e das buchas. É indispensável que a operação do equipamento se dê em observância às determinações da ABNT NBR 5356-7, intitulada “Guia de carregamento para transformadores imersos em líquido isolante”. 

Em síntese, a sobrecarga em níveis proibitivos, ainda que combinada com análises frequentes de óleo isolante, não é boa prática de Engenharia de Manutenção. Mas quando em atendimento aos requisitos normativos, as sobrecargas podem ser administradas e seus efeitos serem monitorados de maneira mais acurada por essas análises.

Além disso, a introdução de sensores e tecnologias de monitoramento remoto, online e síncrono são fundamentais para detectar falhas em tempo real e otimizar a operação dos transformadores. 

Sensores de temperatura de óleo e enrolamentos, umidade e gases dissolvidos no óleo isolante, capacitância e tangente delta de buchas condensivas e até mesmo sistemas de monitoramento de descargas parciais por meio de emissões acústicas, só para citar alguns exemplos, quando integrados a sistemas supervisórios e/ou outras ferramentas de acompanhamento em tempo real, oferecem informações contínuas sobre as condições operacionais dos equipamentos, permitindo a detecção mais rápida de desvios que sejam indicativos de falhas incipientes. Assim, as equipes de manutenção passam a ter ainda mais evidências para direcionar intervenções preventivas, se antecipando a eventos de indisponibilidade.

Portanto, a predição de falhas, por meio do uso das técnicas supracitadas, emerge nesse contexto desafiador de aumento de demanda de carga, combinada com escassez de equipamentos, como alternativa para que as manutenções se tornem mais direcionadas e eficientes, sobretudo em ativos que já operam com sobrecargas controladas, em observância aos critérios da ABNT NBR 5356-7.

E é justamente a esse conjunto de práticas e outras semelhantes que frequentemente se apelida como “Manutenção 4.0”. De maneira mais clara, essa nova versão de manutenção nada mais é do que as tecnologias mais recentes de monitoramento e predição de falhas combinadas com as técnicas de Engenharia já consagradas, sendo utilizadas com um propósito comum: maximizar a confiabilidade operativa e mitigar os riscos associados a variáveis como a sobrecarga e a escassez de transformadores de potência, por meio de manutenções mais direcionadas e eficientes. Com isso, torna-se possível assegurar que o setor elétrico esteja preparado para enfrentar esses desafios sem cercear os avanços socioeconômicos e energéticos mundiais.

Sobre o autor:

Caio Huais é engenheiro industrial, especialista em Engenharia Elétrica e Automação com MBA em engenharia de manutenção e gestão de negócios. Atualmente, ocupa posição de gerente corporativo de manutenção no Grupo Equatorial, respondendo pelo desempenho da Alta Tensão de 7 concessionárias do Brasil.